铸造件加工过程中，冷却、清洗、涂装等环节会产生大量工业废水，其成分复杂，含有悬浮物、石油类、重金属及COD等污染物，若直接排放会严重污染水体生态，威胁土壤安全。因此，构建高效、稳定的铸造件加工废水处理工艺体系，是企业实现绿色生产的关键环节。

当前主流的铸造件加工废水处理工艺遵循 “预处理 - 生化处理 - 深度处理” 的三级处理框架。预处理阶段以去除悬浮物和油类为核心，常用格栅、沉淀池与气浮设备组合工艺。格栅先拦截废水中的铸件碎屑、砂粒等大颗粒杂质，随后废水进入沉淀池，通过投加聚合氯化铝、聚丙烯酰胺等絮凝剂，使细小悬浮物形成絮体沉降；对于含油量较高的清洗废水，气浮设备通过向水中通入微气泡，吸附油滴并携带至水面刮除，可将油类去除率提升至90%以上，为后续生化处理奠定基础。

生化处理阶段聚焦降解有机污染物，活性污泥法是应用最广泛的技术。经过预处理的废水进入曝气池，在好氧微生物作用下，COD、BOD等有机污染物被分解为二氧化碳和水。针对铸造废水可生化性较差的特点，部分企业会在曝气池前增设水解酸化池，通过厌氧菌将难降解有机物转化为易被微生物利用的小分子物质，使废水B/C比从0.2提升至0.35以上，显著提高后续好氧处理效率。沉淀池排出的剩余污泥则需进入污泥浓缩池，经板框压滤机脱水后，交由专业机构无害化处置。

深度处理阶段旨在保障出水水质达标，通常采用膜分离或高级氧化技术。超滤膜可截留水中残留的胶体颗粒与微生物，反渗透膜则能去除溶解性盐类及微量重金属，使出水COD稳定低于 50mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准；对于重金属超标的废水，高级氧化技术可通过产生羟基自由基，氧化分解残留有机物并固化重金属离子，确保出水安全排放或回用。

随着环保要求趋严，铸造件加工废水处理工艺正朝着智能化、资源化方向升级。通过引入在线监测系统，实时调控药剂投加量与曝气强度，可降低处理成本；将达标废水用于冷却系统或砂型制备，能实现水资源循环利用。未来，结合膜分离、高级氧化与生态处理技术的集成工艺，将成为铸造企业实现低碳环保生产的重要选择。

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